Absorbery energii pochłaniają energię kinetyczną wypadków, zderzeń, upadków, by chronić pasażerów i pojazdy. W Warszawie opracowano tanie absorbery z nowatorskich materiałów kompozytowych, które mogą posłużyć np. do budowy foteli lotniczych i podłóg samolotu oraz skrzyń zderzeniowych w samochodach.
O badaniach poinformowali w komunikacie przedstawiciele Sieci Badawczej Łukasiewicz. Sposób na wytwarzanie absorberów energii uderzenia przy zastosowaniu kompozytu węglowego o spoiwie termoplastycznym opracował Adrian Lipkowski, związany obecnie z Łukasiewicz – Instytutem Lotnictwa. Jego praca dyplomowa na ten temat - przygotowana w ramach studiów na Politechnice Warszawskiej - zajęła w grudniu pierwsze miejsce w konkursie Polskiego Związku Przetwórców Tworzyw Sztucznych na najlepszą pracę dyplomową.
W recenzji pracy Krzysztof Pieńkowski z Polskiego Związku Przetwórców Tworzyw Sztucznych napisał, że absorbery wykonane z materiałów termoplastycznych „są znacznie lżejsze od szeroko stosowanych absorberów hydraulicznych czy tarciowych. Powoduje to zmniejszenie ciężaru obiektu biorącego udział w zderzeniu, co dodatkowo zmniejsza jego energię kinetyczną”. Przedstawiciele Łukasiewicza mają nadzieję, że technologia zostanie wykorzystana w lotnictwie przy produkcji foteli lotniczych czy podłóg i podwozia samolotu, a także w motoryzacji, przede wszystkim przy przednich i tylnych skrzyniach zderzeniowych (umiejscowionych przed zderzakiem i mocowanych do podwozia) w samochodach.
Badania do pracy inżynierskiej zostały przeprowadzone w ramach projektu absorbera energii zderzenia czołowego dla pojazdu osobowego (CRASH-BOX), które sfinansowało Centrum Łukasiewicz. Liderem konsorcjum był Łukasiewicz – Przemysłowy Instytut Motoryzacji, który przeprowadzał badania zderzeniowe. W pracach brał udział także Łukasiewicz – Instytut Lotnictwa, którego eksperci specjalizują się w technologiach kompozytowych. W komunikacie Łukasiewicza czytamy, że eksperci Łukasiewicz – ILOT opracowali innowacyjną technologię wykorzystania kompozytów termoplastycznych, które w odróżnieniu od klasycznych kompozytów termoutwardzalnych cechuje przede wszystkim szybkie tempo produkcji oraz możliwość wtórnego wykorzystania materiału (recyklingu). „Kluczowe cechy tej technologii to oprócz redukcji masy także szybkie tempo produkcji, szeroki zakres dostępnych materiałów, dopasowana konstrukcja, odporność na korozję, integracja i wydajność produkcji, a także możliwość recyklingu” - podkreślają przedstawiciele Łukasiewicza.
